사용 전 실리콘 잉크
실리콘 잉크는 잉크에 함유된 수지, 용제, 안료 및 첨가제의 비율이 다르기 때문에 사용하기 전에 충분히 저어주어야 합니다. 잉크를 일정 시간 동안 배치한 후에는 박리가 발생하기 마련입니다. 사용 전 충분히 휘저어 주지 않으면 고객이 많이 보고하는 잉크 품질이 불안정해지며 사용 전과 사용 후 잉크의 커버력과 밀착력이 달라집니다. 인쇄 후 24시간 방치하면 경화효과와 각종 저항성이 깊어집니다.
UV경화는 물리적인 관점에서 표면경화, 내부경화, 심층경화, 완전경화로 나눌 수 있다. 일반적인 인쇄공정에서 대부분의 UV잉크는 내층만 경화되는데, 그 이유는 UV자외선이 조사되는 순간에 인쇄체의 표면에 박막을 형성하여 자외선이 내부층을 투과할 수 없기 때문이다. 짧은 시간에 잉크 층을 형성하고 깊은 빛 고정 효과를 얻을 수 없으므로 잉크 접착력의 최상의 효과를 얻을 수 있습니다. 인쇄 후 24시간 방치하면 경화효과와 각종 저항성이 깊어지고 접착효과가 최상의 상태에 도달합니다.
배치 후 실리콘 잉크
혼합된 실리콘 잉크는 오염을 방지하고 실크 스크린 인쇄 품질에 영향을 미치므로 접착력에 영향을 미치기 위해 같은 날 사용되어야 합니다.
토너 잉크의 접착력은 일반적으로 원래 기본 색상의 접착력보다 나쁩니다. 다양한 안료가 함께 혼합되어 자외선 흡수에 영향을 미치기 때문입니다.
특수 흰색 잉크의 접착 성능은 일반 흰색 잉크보다 토너가 많고 마찰 저항이 크며 토너가 많기 때문에 상대적 접착력이 일반 흰색 잉크보다 좋지 않을 뿐만 아니라 조명을 켜고 고정하는 것은 상대적으로 어렵습니다.
유색 잉크의 접착력은 흰색 잉크의 접착력보다 떨어지므로 내마모성이 상대적으로 떨어집니다. 토너 잉크는 안료가 많기 때문에 자외선을 통과시킬 때 깊은 경화 효과를 얻기 어려운 경우가 많습니다. 따라서 일반적으로 단일 안료보다 접착력이 떨어지므로 내마모 계수가 나빠집니다. 따라서 토너 잉크 부품에 높은 내마모 계수가 필요한 경우 자외선 수신 강도를 높이는 것만으로 깊은 경화 효과를 얻고 접착력을 향상시킬 수 있습니다.
UV 잉크는 빛에 쉽게 반응합니다.
UV 잉크 인쇄는 직사광선을 피하고 형광등 및 수은 램프에 접근하지 마십시오.
잉크 보관
탱크를 열지 않고 22℃~25℃ 암실에서 UV 잉크의 보관 시간은 1.5~2년입니다. 탱크를 개봉한 후에는 병뚜껑을 꼭 닫아 22℃~25℃에서 반년 보관하십시오. 탱크를 개봉한 후 병으로 물이 넘치지 않도록 주의하십시오.
