전송 인쇄는 염색이 전송 용지를 통해 직물로 전송되는 인쇄 과정을 말합니다. 일부 분산 염료의 승화 특성에 따르면, 150°C~230°C에서 승화된 분산염료가 선택되어 슬러리와 혼합하여 "컬러 잉크"를 만들고, 다른 디자인 패턴 요구 사항에 따라 "컬러 잉크"가 전송 용지에 인쇄된 다음 패턴 및 직물로 인쇄된 전송 용지를 닫습니다. 특정 온도, 압력 및 시간의 제어하에, 염료는 인쇄된 종이에서 직물로 전달되고 확산을 통해 직물의 내부로 들어갑니다. 착색의 목적.
승화 방법, 마이그레이션 방법, 용융 방법 및 잉크 층 필링 방법과 같은 인쇄를 전송하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 그 중에서도 승화 전달 인쇄가 가장 성숙합니다.
승화 방법
이것은 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 분산염료의 승화 특성을 이용하여, 분자량 250-400의 분자량과 입자 직경 0.2-2 미크론을 가진 염료를 분산시키는 것은 수용성 운반체(예: 알기네이트 나트륨) 또는 알코올 수용성 운반체(예를 들어,) 함께 사용된다(예를 들어, ethyl cellulose) 및 오일 수용성 수지는 200°C에서 230°C로 200°C에서 230°C로 가공되는 잉크를 폴리에스테르와 같은 합성 섬유로 옮기고 고정하는 데 사용됩니다.
승화 방법은 일반적으로 세 가지 과정을 거치며, 전이 공정이 발생하기 전에 모든 염료는 종이에 인쇄된 필름에, 인쇄된 직물의 염료 농도와 공기 갭은 0이며, 공기 갭의 크기는 직물과 원사 수의 구조에 따라 달라집니다. 그리고 전송 압력. 전달 과정에서, 종이가 전달 온도에 도달하면 염료가 휘발화또는 숭고해지기 시작하고, 종이와 섬유 사이에 농도 휘질화가 형성된다. 인쇄된 원단이 이송 온도에 도달하면, 염료 흡착은 섬유 표면에서 특정 채도에 도달할 때까지 시작됩니다. 값. 종이에서 섬유로의 염료 전달이 지속되기 때문에 흡착 속도는 염료가 섬유로 확산되는 속도에 따라 달라집니다. 염료가 방향을 확산할 수 있도록 하기 위해 염색된 물질의 밑면에 진공이 그려져 염료의 방향 확산 및 전달을 달성한다. 전달 과정 후 염색 된 물질이 착색 된 후 용지의 염료 함량이 감소하고 나머지 염료의 일부가 용지 내부로 이동합니다. 잔류 염료의 양은 염료의 증기 압력, 염료의 선호도에 따라 슬러리 또는 이송 용지, 및 인쇄 필름 두께에 따라 달라집니다. 승화 방법은 일반적으로 에너지를 절약하고 하수 처리의 부하를 줄일 수있는 습식 처리를 필요로하지 않습니다.
수영 방법
전달 용지의 잉크 층의 염료는 섬유의 특성에 따라 선택됩니다. 직물은 먼저 고정 보조제와 페이스트의 혼합물로 패딩 처리를 거친 다음 뜨거운 압착 이동에 의해 젖은 상태에서 염색료가 전달 인쇄 용지에서 직물로 옮겨지고 고정되어 결국 찐 이소토닉 처리를 합니다. 염료를 옮기면 직물과 이송 용지 사이에 더 큰 압력이 필요합니다.
용융 방법
전송 용지의 잉크 층은 염료와 왁스를 기반으로 합니다. 잉크 층은 용융 및 압착에 의해 직물에 내장되어 있어 잉크의 일부가 섬유로 옮겨지도록 하고, 그 다음에 대응하는 후처리는 염료의 특성에 따라 수행됩니다. 용융 방법을 사용하는 경우, 압력이 더 크고, 염료의 전달 속도가 압력의 증가에 따라 증가한다.
잉크 층 필링 방법
열에 노출될 때 섬유에 강한 접착력을 생성할 수 있는 잉크를 사용하여, 전체 잉크 층은 작은 압력하에서 직물로 전달된 종이에서 전달될 수 있으며, 그 다음에 상응하는 고정 처리는 염료의 특성에 따라 이루어질 수 있다.
합성 섬유 직물에 적합 할 뿐만 아니라, 전송 인쇄는 순수한 천연 섬유와 혼합 직물에 인쇄에 사용할 수 있습니다. 그것은 다음과 같은 장점이 있습니다 : 짧은 공정 흐름, 인쇄 후 완성 된 제품, 김이 나기, 세척 등과 같은 후처리가 필요하지 않습니다. 간단한 장비, 작은 투자, 작은 발자국, 낮은 에너지 소비; 미세한 패턴, 풍부하고 선명한 레이어, 예술적 하이 및 입체, 일반적인 인쇄 방법만큼 좋지 않으며 사진 및 페인팅 스타일 패턴을 인쇄 할 수 있습니다. 인쇄는 밝은 색상으로, 염료의 타르는 원단을 오염시키지 않는 승화 과정에서 전사 용지에 남아 있습니다. 높은 속도, 다색 패턴은 꽃을 일치시킬 필요없이 전송 하는 동안 한 번에 인쇄 될 수 있습니다. 강력한 유연성, 고객은 패턴을 선택한 후 짧은 시간에 인쇄 할 수 있습니다. 헤드 패턴을 인쇄하는 것 외에도 옷에 칼라, 커프스, 재킷 포켓의 부분 인쇄 와 같은 완제품에 인쇄하는 옷에도 사용할 수 있습니다.
전송 인쇄에는 단점이 있습니다. 예를 들어, 전송 인쇄의 80%는 폴리에스테르 직물에 사용되며, 10%는 폴리에스테르 블렌드 패브릭에 사용되며, 10%는 아크릴, 나일론 및 아세테이트 섬유와 같은 직물에 사용됩니다. 천연 섬유 원단은 아직 대량 생산되지 않았습니다. 사용 범위는 특정 제한 사항이 적용됩니다. 또한 많은 양의 용지를 소비해야 합니다. 용지 를 전송하는 것 외에도 백백 용지도 필요합니다. 따라서, 소비된 종이의 영역은 인쇄된 직물의 두 배이며, 남은 종이의 폐기도 문제가 된다. 또한, 전송 인쇄의 생산 효율이 낮습니다. 전송 인쇄기의 출력은 분당 3~4m이며, 높은 출력은 분당 약 8m에 불과하며, 이는 작은 배치및 여러 품종에만 적합합니다.
